钛焊管因钛金属热导率低、热膨胀系数大的特性，在切割、焊接、成型等加工环节易出现变形，需通过全流程工艺优化实现精准控制 。
焊接环节是变形控制核心。应采用低热输入焊接工艺，优先选择脉冲TIG焊，将热输入量控制在8-12kJ/cm，减少焊接区域热影响区范围；同时搭配同步冷却装置，通过氩气背冷与局部水冷协同，使焊接区域温差控制在50℃以内，避免热应力集中导致的管体弯曲。此外，焊接前需对管坯进行刚性固定，采用专用工装夹具将管坯定位误差控制在0.1mm内，抵消焊接过程中的变形应力 。
成型与切割环节需强化参数管控 。冷弯成型时，应遵循“多次渐进成型”原则，将单次变形量控制在3%-5%，通过5-8道次逐步达到目标管径，减少一次性成型产生的塑性变形残留；切割工序优先采用激光切割，设定1500-2000W的激光功率与10-15mm/s的切割速度，配合惰性气体保护，避免高温切割导致的边缘热变形，切割后需及时进行低温去应力处理，将管体应力释放率提升至80%以上 。
原材料预处理与检测也不可或缺 。加工前对钛带进行矫直与应力消除，通过辊式矫直机将平面度误差控制在0.5mm/m；加工过程中引入在线检测系统，利用激光测径仪实时监测管体圆度与直线度，一旦偏差超过0.2mm立即调整工艺参数，形成“预处理-加工-检测”的闭环控制，确保钛焊管加工变形量全程可控 。