钛焊管凭借优异的耐腐蚀性与力学性能，广泛应用于化工、航空、医疗等领域，而表面处理工艺是提升其表面质量、功能特性与服役寿命的关键环节。针对不同应用场景的需求，钛焊管表面处理需围绕清洁、改性、功能化三大目标，采用多元化工艺技术。
表面清洁工艺是基础前提，核心在于去除焊接残留与氧化层。对于焊接后残留的焊渣、油污及自然氧化皮，可采用化学清洗法，通过20%-30%的硝酸与氢氟酸混合溶液（体积比5:1）常温浸泡10-15分钟，利用酸液的溶解作用清除杂质；对精度要求较高的钛焊管，需搭配超声波清洗，以40kHz高频振动剥离微观缝隙内的污染物，确保表面粗糙度Ra≤0.8μm，为后续处理奠定洁净基底。
表面改性工艺旨在优化钛焊管的表面性能。针对耐磨性需求，可采用微弧氧化技术，在钛焊管表面形成厚度5-20μm的陶瓷氧化膜，使表面硬度从HV200提升至HV800以上，显著增强抗磨损能力；对于需提升耐蚀性的场景，可通过等离子体氮化处理（温度450-550℃，保温3小时），在表面形成5-8μm的氮化钛层，将耐盐雾腐蚀时间延长至5000小时以上，适用于海洋工程、化工管道等恶劣环境。
功能化涂层工艺则赋予钛焊管特殊应用价值。在医疗领域，通过羟基磷灰石涂层技术，采用等离子喷涂在钛焊管表面制备生物活性涂层，模拟骨组织成分，提升与人体的生物相容性，满足植入式医疗器械需求；在高温工况下，可采用铝化物涂层，通过包埋渗铝工艺在表面形成Al-Ti合金层，将钛焊管的耐高温氧化极限从600℃提升至800℃，适配航空发动机、高温炉等设备。
钛焊管表面处理工艺需结合实际应用需求，通过清洁、改性与功能化的精准匹配，实现其表面性能的定制化提升，进一步拓展钛焊管在高端领域的应用边界。